一、智能测控一体化，铸就铸造铝合金检测标准

液压式铸造铝合金试验机整合自动控制、高精度测量、实时数据采集及智能报告生成等多重功能，属于新一代智能检测设备。主机采用油缸下置式结构，搭配精密液压泵与伺服电机，通过PC端伺服控制器构建多通道闭环控制系统，实现试验全程自动化运行，摆脱传统设备操作繁琐、人为误差大的弊端。

设备具备的专业性与可靠性，支持软件在线升级，可灵活适配测控技术的迭代更新，同时兼容GB/T228-2010、ASTM等国内外标准的修订要求，有效延长设备使用寿命，帮助企业降低长期投入成本。

液压式铸造铝合金试验机针对铸造铝合金的材料特性，可精准模拟其实际工况下的受力状态，完成从基础性能检测到生产工艺验证的全链条测试。通过捕捉抗拉强度、屈服强度等核心指标，支持等速率加荷、等速率变形等多种控制模式，匹配实验室研发攻关与生产线批量抽检等不同场景的测试需求。

二、清晰工作原理，实现测试全流程透明可溯

设备工作机制简洁易懂且逻辑严谨：伺服电机驱动液压泵将液压油转化为稳定压力能，经稳压处理后输送至油缸，推动活塞对试样施加精准载荷；负荷传感器、位移传感器及可选配的高精度引伸计同步采集力值与变形数据；控制系统对采集到的模拟信号进行数字化转换与分析，自动生成应力-应变曲线并计算关键力学指标；试验结束后，活塞借助自身重力实现自动回位，无需额外动力。

通过调节下横梁高度，设备可适配不同尺寸的试样规格；更换专用附具后，可灵活开展拉伸、压缩、弯曲、剪切等多种类型试验，真正实现“一机多用"，大幅提升设备利用率。

三、核心参数精准把控，筑牢测试精度基础

设备采用6柱式结构设计（含4根承重立柱与2根传动丝杠），具备优异的结构刚度，确保试验过程中机身稳定无变形；拉伸空间夹头最大间距达700mm，可兼容多数铸造铝合金铸件的测试需求；压缩空间最大行程同样为700mm，能够满足厚壁铝合金构件的压缩性能测试；有效立柱间距520mm，为大尺寸试样的装夹与测试提供充足空间。

油缸采用外径Φ330、活塞直径Φ220的大规格设计，确保输出载荷稳定可靠；活塞行程200mm，空载运行速度可达100mm/min，兼顾测试精度与效率；加荷速率可在200N/s～20kN/s范围内精准调节，满足不同材料特性的测试要求；下横梁最大调整速度约160mm/min，可快速完成试样装夹准备，提升测试流程效率。

四、三大核心优势，精准破解铸造铝合金测试难题

针对铸造铝合金试样测试过程中易打滑、屈服变形难捕捉等行业痛点，设备量身定制三大核心技术优势，全面提升测试质量：

- 液压自适应夹持技术：采用液压驱动夹紧方式，夹紧力随试验载荷同步递增，从根源上杜绝试样打滑现象，确保抗拉强度等关键数据的真实性，解决传统机械夹持方式“夹紧力不足"的行业隐患；

- 微变形精准捕捉能力：可选配高精度引伸计，可精准识别试样屈服阶段的微米级变形量，对于铸造铝合金这类轻金属材料的屈服强度测定至关重要，让测试数据更贴合材料真实力学性能；

- 多模式速率精准控制：支持应力速率与应变速率双重闭环控制，无论是高硬度铸造铝合金还是高韧性铝合金铸件，都能精准匹配对应的测试标准，满足多样化测试场景的需求。

五、全产业链适用，赋能多领域质量管控升级

该设备的应用场景已全面覆盖铸造铝合金全产业链，从冶金企业的原材料入库检验，到航空航天、汽车制造等装备领域的零部件质量检测，再到大专院校的材料研发实验与科研单位的课题研究，均发挥着重要的作用。

设备的试验操作流程与数据处理系统严格遵循GB/T228-2010等国家标准，生成的测试报告可直接作为产品验收、研发成果验证的专业依据，助力企业构建全流程、标准化的质量管控体系，为行业高质量发展提供核心技术支撑。